可曲挠橡胶接头的老化是材质性能衰退的必然过程，但不当环境和使用方式会加速这一进程，了解老化原因能有效延长其使用寿命。
环境因素是自然老化的主因。紫外线照射会破坏橡胶分子链，户外未防护的接头2-3年就会出现表面龟裂，深度可达0.5mm以上，三元乙丙可曲挠橡胶接头虽抗紫外线，但长期暴晒也会使弹性下降20%。臭氧腐蚀更具隐蔽性，空气中的臭氧会与橡胶中的不饱和键反应，导致内部产生微裂纹，某化工园区的接头因臭氧浓度高，1年就出现密封失效。温度骤变同样致命，-20℃至80℃反复交替，会使橡胶内部产生应力疲劳，北方供暖管道的接头常因此出现分层现象。
介质侵蚀加速材质劣化。酸碱介质会破坏橡胶结构，普通三元乙丙橡胶在pH＜4的酸性水中，3个月就会出现溶胀（体积增加10%），氟橡胶虽耐腐，但浓度超50%的强酸仍会使其硬化。油性介质对非耐油橡胶的影响更显著，天然橡胶接触机油后，1个月内就会溶胀软化，失去密封能力。即使是清水，若含氯量过高（＞200ppm），也会缓慢腐蚀橡胶，沿海地区的接头常因此出现脆性老化。
使用工况不当加剧老化。系统压力长期超过额定值，会使橡胶处于持续拉伸状态，分子链断裂速度加快，1.6MPa的接头在2.0MPa下使用，寿命缩短40%。频繁的位移补偿（超过±15mm）会导致橡胶疲劳，某水泵房的接头因振动大，6个月就出现局部磨损。安装偏差也是诱因，法兰错位超过3mm会使橡胶单侧受力，形成永久性变形，加速老化进程。
材质与工艺缺陷埋下隐患。劣质橡胶含杂质多，抗老化性能差，某工地用回收料制作的接头，半年就出现整体硬化。硫化工艺不当更致命，硫化不足会导致橡胶交联度低，易溶胀；过硫化则使材质变脆，某批次接头因硫化时间过长，安装时就出现裂纹。
可曲挠橡胶接头的老化是多因素共同作用的结果，环境、介质、工况和材质工艺都会影响橡胶接头衰退速度。针对性采取防护措施，如加装防晒套、选择适配介质的材质、控制压力和位移，能显著延缓老化，延长其服役周期。
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