材料因素
橡胶老化：橡胶软管接头长期使用或存放条件不当，会导致老化。老化后的橡胶分子链断裂、交联度改变，使其强度、韧性下降，在测试中容易出现裂纹、撕裂等破坏现象。
橡胶质量不佳：生产橡胶管接头时，使用的橡胶原料性能差，如含胶量低、杂质多，或者添加的助剂不合理，会使橡胶的力学性能达不到要求，在轴向拉伸和压缩测试中容易发生破坏。
增强层问题：橡胶管接头中的增强层如帘布层、钢丝网等，若存在材质缺陷、编织不均匀、与橡胶粘结不牢固等问题，会导致在测试中无法有效分担载荷，使橡胶过早出现破坏。
设计因素
选型不当：如果选择的橡胶管接头规格过小，其额定的轴向拉伸和压缩能力无法满足测试要求的位移量，就会因承受过大的应力而破坏。
结构设计不合理：橡胶管接头的结构设计对其性能有重要影响。例如，端部连接结构设计不合理，在轴向拉伸和压缩时容易产生应力集中，导致橡胶在这些部位首先破坏。
制造工艺因素
硫化工艺问题：硫化是橡胶制品生产中的关键工艺。硫化温度、时间、压力等参数控制不当，会使橡胶硫化程度不足或过硫化，导致橡胶性能下降，在测试中容易出现破坏。
加工缺陷：在橡胶管接头的生产过程中，如存在气泡、缺胶、划伤等加工缺陷，会在测试时成为应力集中点，引发破坏。
测试因素
加载速度过快：轴向拉伸和压缩测试时，若加载速度过快，橡胶管接头来不及适应变形，会使其承受的瞬时应力过大，超过材料的承受能力，从而导致破坏。
测试环境问题：测试环境的温度、湿度等条件对橡胶管接头的性能有影响。例如，在低温环境下，橡胶会变脆，韧性降低，容易在测试中发生破坏。
安装不当：测试时橡胶管接头安装不正确，如安装过程中产生扭曲、变形，或者两端固定不牢固，在轴向拉伸和压缩时会产生额外的应力，导致破坏。
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